Componente pressionado

Um componente prensado com precisão começa com o formato correto da peça bruta e a direção de desenho. A pressão do aglutinante, os cordões de estiramento, os raios e a lubrificação controlam como o material entra na matriz. A superfície-revestida de zinco pode deixar marcas ou escoriações se a pressão for concentrada, portanto as áreas de contato devem ser polidas e inspecionadas durante o teste. A simulação CAE é útil para localizar prováveis ​​adelgaçamentos, enrugamentos ou retorno elástico, mas o modelo deve usar os dados de material liberados. Alterações no tamanho da peça bruta ou adendo devem ser registradas porque afetam tanto a conformabilidade quanto a utilização do material.

Um componente prensado formado pode exigir operações de estiramento, recolocação, corte, perfuração e flange em uma sequência de transferência ou tandem. Aparar muito cedo pode remover o material necessário para estabilizar um flange posterior. Perfurar antes que o retorno elástico maior seja corrigido pode mover a posição final do furo. Para um componente prensado industrial, a inspeção deve seguir o esquema de referência final e incluir superfície, perfil, linha de corte, ângulo do flange, posição do furo e marcas de ferramenta. A verificação da montagem é recomendada quando painéis ou suportes adjacentes controlam o ajuste real.

O componente de metal prensado deve ser revisado a partir do desenho 2D, desenho 3D, padrões técnicos de matriz, especificação de prensa, quantidade anual, limites de revestimento e requisitos de união. As amostras de teste devem vir de uma configuração de prensa estável com o lubrificante pretendido e o método de transferência. Um registro de alterações deve identificar correções de tração, ajustes de redefinição e quaisquer substituições de pastilhas para que a condição aprovada possa ser reproduzida durante a manutenção.

A superfície revestida deve ser protegida do contato deslizante sempre que possível. Dedos de transferência, encaixes e calhas precisam de raios e áreas de contato que não risquem a parede de extração. Se as peças forem empilhadas após a última operação, podem ser necessários separadores para evitar atrito do flange-com-a superfície. O relatório de amostra deve distinguir a formação de marcas que são funcionais de danos superficiais que não são aceitáveis. A frequência de inspeção deve aumentar durante o início da produção até que o comportamento do revestimento e o retorno elástico estejam estáveis.